利用補水泵把水直接壓入燃氣鍋爐供暖系統(tǒng)來達到定壓的方式稱為補水泵定壓。補水泵定壓必須配備補給水箱，儲存一定數(shù)量的補給水，以備當系統(tǒng)補水量大于軟化供水量時的補充。中正燃氣鍋爐分享如下內(nèi)容：

　　補水泵的定壓值設(shè)定在電接點壓力表上，定壓值上下限設(shè)置為±0.025MPa，當由于系統(tǒng)的漏泄而壓力下降到設(shè)定值的下限時補水泵啟動開始補水，當?shù)竭_設(shè)定值的上限時停止補水。電接點壓力表配有報警裝置，以便于更加有效地保證補水泵的定壓作用。在循環(huán)水泵的出口管道上安裝有一個安全閥，以系統(tǒng)的供水壓力過高時自動泄水之用。為了掌握日常的補水量在補水泵的入口裝有水表，每日定時記錄補水量，以此來了解和掌握燃氣鍋爐供暖系統(tǒng)的泄露情況。

　　由于燃氣鍋爐補水泵的頻繁啟動，造成供暖系統(tǒng)的壓力波動范圍較大，且對補水泵電機的使用壽命有影響 。

　　在燃氣鍋爐補水泵定壓方式中，補水泵的選擇是關(guān)鍵因素，要考慮正常補水量和事故補水量，一般按照系統(tǒng)循環(huán)水量的3%-5%計算。

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　　眾所周知，燃氣鍋爐的腐蝕對鍋爐本體的危害有多嚴重，腐蝕的層面、原因等也分很多種，中正燃氣鍋爐針對電化學腐蝕說詳細說明。

    

　　除化學腐蝕外，燃氣鍋爐常發(fā)生電化學腐蝕。電化學腐蝕是由于電子的流動而產(chǎn)生的，正如電池一樣，當金屬與水溶液接觸時，當金屬表面結(jié)有水垢或氧化膜等時，由于金屬本身含有雜質(zhì)，在純鐵和雜質(zhì)之間產(chǎn)生了電位差。由于水本身是電介質(zhì)，形成了純鐵和雜質(zhì)之間電子的流動。由此電子的流動，使純鐵不斷失去電子而產(chǎn)生腐蝕。如果采取某種措施，控制住電子的流動，則會使燃氣鍋爐腐蝕減緩或停止，這種現(xiàn)象稱為“極化”。反之，如果消除極化現(xiàn)象，稱為去極化，則加劇腐蝕過程。能夠引起去極化作用的物質(zhì)稱為去極化劑，水中的溶解氧、氫和二氧化碳等都是去極化劑。

　　鍋殼式水中管燃氣鍋爐的煙管處于水平布置。由于煙火管孔橋中水的上升速度較緩慢，燃氣鍋爐循環(huán)水中含有的水渣等沉淀物容易積存在煙管水平段上半部。由于管壁表面的沉淀物增加了熱阻而使管壁溫度升高，加速了滲透到沉積物下爐水的濃縮，從而使沉積物下爐水中的雜質(zhì)增多，加快了金屬的電化學腐蝕。在實踐中我們常常可以看到，水平管段上半部腐蝕嚴重而其他部分無腐蝕的煙火管。

　　由此可見，為了避免和減緩燃氣鍋爐金屬的電化學腐蝕，必須控制爐水的PH值，并采取措施除去水中的溶解氣體和保持一定的堿度。

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　　進入燃氣鍋爐的燃料中，沒有參與燃燒而被排出爐的那一部分外而引起的熱損失，稱為固體未完全燃料熱損失，中正燃氣鍋爐分析出以下三點。

    

　　1、灰渣含碳量損失。爐渣中含有的碳料隨燃氣鍋爐渣排出爐外的熱損失。

　　2、漏氣損失。在爐排上漏落而未參與燃燒的損失。

　　3、飛灰含碳量損失。未燃盡的細小碳顆粒隨煙氣飛出爐外造成的熱損失。

　　固體未完全燃料熱損失是燃用固體燃料燃氣鍋爐熱損失中的一個重要部分。主要影響因素有：燃料特性、燃燒方式、爐膛結(jié)構(gòu)和運行工況等。對于氣體和液體燃料，則視其為零。

　　a、燃料特性的影響：燃料中的水分、灰分及揮發(fā)特含量均對燃燒過程有直接影響。

　　b、燃燒方式的影響：不同的燃燒方式的固體未完全燃燒熱損失差別很大。

　　c、爐子結(jié)構(gòu)的影響：層式燃燒方式中的爐拱對于燃料的著火和燃燒全過程有著決定性的影響作用。爐排的通風孔隙與漏氣損失直接相關(guān)。

　　d、燃氣鍋爐運行工況影響：鍋爐運行負荷的突然增加，運行中的燃氣層厚度、爐排速度及風量分配等均對燃燒及q4產(chǎn)生的影響。

　　總之，對燃氣鍋爐燃料的燃燒過程有影響的諸多因素都會對固體未完全燃燒而帶來的熱損失產(chǎn)生影響。

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　　對于自然循環(huán)的鍋爐，必須設(shè)置的鍋筒內(nèi)裝置還有進水分配管及隔水板，中正燃氣鍋爐本節(jié)針對進水分配管做詳細的說明。

    

　　進水分配管的作用是將進入鍋筒內(nèi)的燃氣鍋爐進水合理分配到下降管入口區(qū)，對于設(shè)有燃氣鍋爐管束的自然循環(huán)鍋爐。燃氣鍋爐進水除了分配到下降管入口處外還應(yīng)分配到下降的鍋爐管束區(qū)。之所以把鍋爐進水首先輸送到下降管入口處或下降的鍋爐管束區(qū)，是為了保證燃氣鍋爐內(nèi)部按照原循環(huán)回路的結(jié)構(gòu)進行正常水循環(huán)。各下降管究竟分配到多少水量，則按鍋爐水動力計算確定，其基本原則是各循環(huán)回路相鄰各上升管出口水溫相差越小越好。

　　在鍋殼式煙火管燃氣鍋爐中進水分配管采用了下降管入口引射。利用將鍋爐的進水高速噴入下降管內(nèi)的水噴射泵作用原理，卷吸部分鍋筒空間的水進入下降管，由此增加了下降管與水冷壁上升管回路的循環(huán)水量，這種方法即提高水冷壁上升管內(nèi)的水速來增加吸熱量，同是又防止了高熱負荷段水冷壁管內(nèi)發(fā)生過冷沸騰現(xiàn)象，實為有效的應(yīng)用技術(shù)。

　　為了降低處于高溫段前管板的過熱、變形與裂紋，燃氣鍋爐進水分配管也采用了新的措施，將部分鍋爐進水引向前管板區(qū)域，直接沖刷、冷卻前管板，為防止前管板處高溫過熱、變形及裂紋起到了良好的保護作用。同時為了防止鍋筒底部水渣的沉積而發(fā)生鍋筒“肚皮鼓包”現(xiàn)象，在燃氣鍋爐進水管上又分出一部分水直接沖刷鍋筒底部，將沉積水渣沖向后部下降管處，下降到下集箱，排污排出爐外。實踐證明，上述幾項新的應(yīng)用技術(shù)的效果是良好的。

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　　燃氣鍋爐運行產(chǎn)生的煙氣中含有的飛灰顆粒不僅造成了對于受熱面的磨損，而且其中細微的粉塵顆粒常常粘附在受熱面上造成的受熱面的積灰。這不僅增加了熱阻，使傳熱過程惡化，煙氣得不到充分的冷卻，最終導致燃氣鍋爐熱效率和出力下降。積灰嚴重時煙氣流通截面減少，煙氣流動阻力增大，因而增加引幾機電能消耗。

   

　　受熱面上的積灰也可能是松散的，也可能是堅實的。這決定于飛灰的物理化學特性。

　　煙氣中的飛灰是由各種大小顆粒組成的，一般都小于200um，但大部分是10-30um的細小粉塵。在燃氣鍋爐中煙氣沖刷受熱面管束時，經(jīng)常發(fā)生的受熱面積灰是：在較高溫度下的松散積灰和在低溫條件下的堅實積灰。

　　粉塵顆粒在受熱面上的沉積過程，最初進行得非常迅速，但很快達到動平衡狀態(tài)。這時，一方面繼續(xù)發(fā)生著灰分的粘附;另一方面，在煙氣射流與較大顆粒的沖擊下，又發(fā)生沉積物的剝落。

　　燃氣鍋爐受熱面的布置形式與結(jié)構(gòu)對于受熱面的積灰也有一定的影響。錯列布置的管束，由于背風面有氣流的擾動、灰粒的沖刷，積灰程度較輕;而在順列布置管束中，背風面幾乎沒有氣流的擾動，只有渦流區(qū)，因此積灰就嚴重。

　　燃氣鍋爐的熱水鍋爐受熱面的積灰較難清除。由于燃氣鍋爐房內(nèi)沒有蒸汽或壓縮空氣，不具備吹灰條件。即使是具備了吹灰條件，實踐中的吹灰效果也不十分理想。因此，一方面要在運行中盡可能防止和減輕燃氣鍋爐受熱面積灰，另一方面要在夏季檢修中重視受熱面積灰的清除工作。運行中的燃氣鍋爐一定要滿負荷運行，保證煙氣的流速高于0.6m/s。在低負荷運行條件下，煙氣流速大大降低，將加劇受熱面的積灰程度。

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　　對于新裝、改裝或大修后的進口天燃氣鍋爐，在投入運行前都要進行煮爐操作，以清除進口天燃氣鍋爐受壓元件，受熱面及循環(huán)系統(tǒng)內(nèi)部的污物、鐵銹及安裝過程中帶入的油脂等。以確保鍋爐內(nèi)部清潔，保證鍋爐的安全性。中正燃氣鍋爐介紹如下：

　　煮爐操作可以在進口天燃氣鍋爐烘爐末期同時進行。一般情況下，當紅磚墻灰漿樣含水率降低到10%或紅磚墻的溫度達到50度時，即可進行煮爐階段。煮爐所用的藥物為堿性藥物，加藥量根據(jù)鍋爐內(nèi)的污垢、銹蝕程度來決定，具體用藥量如下：

    

　　應(yīng)預(yù)先將固體狀藥劑用熱水熔化為20%濃度的藥液，通過鍋筒上部入孔或閥門座處法蘭孔投入鍋內(nèi)，此時進口天燃氣鍋爐應(yīng)充滿水。

　　煮爐操作程序如下：

　　1、升壓前應(yīng)將進口天燃氣鍋爐排氣閥打開，待有出熱氣后再予以關(guān)閉。

　　2、將鍋爐水溫加熱到100度以下維持運行2-3天。這期間應(yīng)經(jīng)?；灎t水的堿度，使其不低于50mg-eq/L，否則應(yīng)補充加藥量。

　　3、待爐水冷卻到70度時，可以排凈爐水。后用清水多次沖洗進口天燃氣鍋爐內(nèi)部。

　　煮爐的合格標準為：鍋筒、集箱和進口天燃氣鍋爐受熱面內(nèi)部金屬表面無油垢，擦去附著物后金屬表面應(yīng)無銹斑。

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　　燃氣鍋爐爆炸事故一旦發(fā)生其嚴重后果是無法挽回的。因此必須貫徹“重在預(yù)防”的安全生產(chǎn)方針，針對有效的管理與具體措施：保證燃氣鍋爐的精心設(shè)計與制造;優(yōu)質(zhì)的安裝質(zhì)量;中正鍋爐建議依“安全、可靠、經(jīng)濟、合理”的運行管理方針來防止和避免燃氣鍋爐事故的產(chǎn)生。

    

　　1、制造、改造燃氣鍋爐要精心設(shè)計：嚴格遵照有關(guān)安全技術(shù)規(guī)范要求，做到結(jié)構(gòu)合理、材質(zhì)合格、計算數(shù)據(jù)與尺寸確定準確。

　　2、制造、安裝及改造燃氣鍋爐：必須按照設(shè)計圖紙及設(shè)計文件要求施工，嚴格貫徹執(zhí)行加工工藝程序及質(zhì)量檢驗制度，保證施工質(zhì)量。

　　3、燃氣鍋爐本體及附屬設(shè)備的安全除掉必須齊全、靈敏而可靠、應(yīng)定期進行檢驗與校定。對已失效的附件應(yīng)及時更換。

　　4、嚴格保證燃氣鍋爐的水處理工作：加強鍋爐檢修及維護保養(yǎng)工作;定期進行燃氣鍋爐內(nèi)外部檢驗，及時發(fā)現(xiàn)和消除隱患，將事故消滅在萌芽之中。

　　5、配備專業(yè)的技術(shù)管理人員：建立健全設(shè)備安全技術(shù)操作規(guī)程和以崗位責任制為中心的各項規(guī)章制度，切實做好燃氣鍋爐的安全技術(shù)管理工作。

　　6、燃氣鍋爐司爐人員必須經(jīng)過安全技術(shù)操作培訓，考核合格后持證上崗才能進行獨立操作。嚴格遵守勞動紀律和操作規(guī)程，努力提高運行操作技術(shù)水平和判斷、處理事故的能力。相關(guān)信息登陸http://www.xijiejinshu.com.cn

　　　 　　 　　

　　在具有蒸汽熱源的燃氣鍋爐供暖系統(tǒng)中，熱量的交換是通過蒸汽的凝結(jié)放熱來將熱量傳遞給被加熱介質(zhì)的，其方式可采用表面式或混合式。中正燃氣鍋爐針對蒸汽給予凝結(jié)放熱發(fā)揮的作用詳細介紹。

　　蒸汽通過燃氣鍋爐熱交換器中的凝結(jié)過程將熱量傳遞給水，過熱蒸汽變成飽和蒸汽，飽和蒸汽則在凝結(jié)過程中釋放汽化潛熱而變成凝結(jié)水，同時將熱量傳遞給燃氣鍋爐受熱面或直接傳遞給被加熱介質(zhì)。蒸汽在凝結(jié)時的放熱系數(shù)極大，約為5000-15000W/。因此在熱交換器內(nèi)傳熱速率的影響因素主要方面在于管內(nèi)的傳熱系數(shù)。欲增強傳熱速率必須增強管內(nèi)的傳熱過程，如增大管內(nèi)介質(zhì)的流動速度或增加傳熱面積等。當然，受熱面金屬的導熱性能也是決定性的影響因素。

　　如：在100℃條件下，幾種金屬的導熱系數(shù)為：

　　鋁：=240W/(m²·℃);

　　銅：=393W/(m²·℃);

　　碳鋼：=42.8-52W/(m²·℃);

　　不銹鋼：=16.6W/(m²·℃);

　　除了燃氣鍋爐受熱面金屬材料的導熱系數(shù)以外，對于熱交換器傳熱速率的影響因素還有：蒸汽濕度、蒸汽中含有的空氣量及受熱面的結(jié)垢系數(shù)。

　　燃氣鍋爐熱交換器內(nèi)部的傳熱過程常常由于受熱面的結(jié)垢影響，使傳熱系數(shù)降低。由于受熱面的結(jié)垢而增加的附加熱阻，可用污染系數(shù)來表示，顯然，污染系數(shù)越大，傳熱過程所受到的影響越大，當污染系數(shù)為0.1-0.2時，專傳遞相等熱量所需要增加的傳熱面積將增加10%-30%?？梢?，燃氣鍋爐受熱面上結(jié)垢所引起的對于傳熱過程的影響是相當大的，其原因就是在于水垢的導熱系數(shù)很小，這一點在這里不再詳述。

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